O fluxo contínuo, habitualmente denominado de one piece flow, é um conceito do Lean Manufacturing desenvolvido pela Toyota que propõe apenas a produção das peças necessárias aos processos seguintes ou ao cliente final. Com o fabrico uniformizado, ou seja, os vários produtos distribuídos na produção o mais homogeneamente possível, a empresa torna-se mais flexível e rápida na resposta às variações do mercado.
Esta metodologia tem como objetivo principal a redução do lead time (ver o nosso artigo sobre lead time), reduzindo os stocks intermédios, as paragens e os tempos de setup da produção, característicos do sistema convencional de produção em lote. Uma diminuição do lead time possibilita que as empresas respondam rapidamente a novas encomendas dos clientes, produzindo de forma eficiente em quantidades exatas sem desperdiçar recursos ou ultrapassar o budget.
Antes de mais, é importante referir que o fluxo contínuo é mais indicado para indústrias com alto volume de produção e com artigos standardizados. Para atingir o sucesso com esta implementação, é também importante ter estáveis os processos sobre os quais se vai trabalhar.
Cumpridos estes requisitos iniciais, segue-se um conjunto de etapas:
Estabilizar e nivelar a capacidade produtiva de cada processo (produção sincronizada);
Um colaborador opera várias máquinas na sequência do fluxo de produção e dentro do Takt Time evitar o desperdício de superprodução;
O colaborador deve ser capaz de executar várias tarefas e operar várias máquinas, tendo em atenção o Takt Time;
Alteração do layout das máquinas e equipamentos, seguindo a sequência do processo (layout em “U” é um dos mais usados).
Principais vantagens da aplicação do Fluxo Contínuo:
Redução do lead time;
Redução do desperdício;
Redução do stock;
Redução da área ocupada;
Redução dos tempos de espera;
Redução do manuseamento dos materiais;
Redução da necessidade de transporte;
Deteção mais rápida dos problemas de qualidade;
Redução da propagação dos problemas causados por erros do planeamento.
O fluxo contínuo visa, essencialmente, a eliminação de desperdícios e a criação de valor. Constitui um dos elementos essenciais do pilar JIT (Just in Time), juntamente com o Takt Time e o Pull System. Com a sua aplicação, a empresa otimiza recursos e tempos, obtendo melhores resultados na linha de produção. Entre os resultados mais significativos estão a redução de custos e do tempo de entrega dos produtos, possibilitando à empresa ser mais competitiva no mercado, algo fundamental nos dias de hoje para a sobrevivência de um negócio.