© todos os direitos reservadosO Lean Thinking é um modelo de gestão que visa identificar e eliminar desperdícios através da melhoria contínua.
Com a premissa de entender o que é de valor e o que não é, é possível não só melhorar a satisfação do cliente como também alavancar a competitividade da empresa. Nascendo mais focado na Indústria e no “chão de fábrica”, este método vai atualmente para além disso, tornando-se numa filosofia de gestão com verdadeiro impacto em diversas organizações de todo o mundo.
O primeiro passo consiste em conseguir perceber especificamente as necessidades e expetativas do cliente final e, a partir daí, identificar aspetos e desperdícios no processo, que não agregam valor para esse.
Analisando a cadeia produtiva, pode separar os processos em três tipos diferentes:
-Aqueles que geram valor para o cliente;
-Aqueles que não geram valor mas são importantes para a manutenção e qualidade;
-Aqueles que efetivamente não agregam valor.
Podem considerar-se desperdícios os tempos de espera, o excesso de stock, a movimentação desnecessária de materiais e pessoas, os retrabalhos, a produção em excesso e o transporte desnecessário.
Sabendo o que agrega valor ao cliente, o próximo passo consiste em criar fluidez nas atividades. Para isso, é necessário mapear todo o fluxo atual de produção e, de seguida, desenhar o fluxo ideal, ou seja, mapear de que forma deveria estar o processo para maximizar a eficiência.
Com estes dois em mãos, deve-se definir qual será o mapa viável perante as condições da empresa. Durante este processo deve envolver a equipa que está na linha da frente, de forma a obter os melhores insights.
Para minimizar problemas de gestão da produção, é necessário que a empresa tenha um bom fluxo contínuo. (Ler artigo fluxo contínuo).
Para estabelecer o mesmo, é preciso organizar o layout de forma funcional. Com o fabrico uniformizado, ou seja, os vários produtos distribuídos na produção o mais homogeneamente possível, a empresa torna-se mais flexível e rápida na resposta às variações do mercado.
O efeito imediato da criação de fluxos contínuos pode ser sentido na redução do lead time, reduzindo os stocks intermédios, as paragens e os tempos de setup da produção.
O sistema “pull” faz com que seja o cliente a “liderar os processos”, uma vez que a produção realizada corresponde à que o cliente deseja, não existindo necessidade de produzir mais que a quantidade necessária e para a data desejada. Desta forma é possível reduzir stocks e valorizar o produto, não “empurrando” os produtos para o consumidor.
O último princípio é tão simples como incentivar a melhoria contínua a todos os níveis. Aqui, todos os membros da cadeia devem ter um conhecimento profundo do processo, podendo dialogar e procurar continuamente melhores formas de criar valor, ouvindo sempre a voz do cliente.
Existem diversas ferramentas que auxiliam neste processo: Kaizen, 5S, Gestão Visual, entre outros.
Lembre-se apenas que, ao implementar o lean thinking na sua empresa, deve procurar adaptar os cinco passos à sua realidade.
A IMBS pode ajudá-lo a perceber como implementar uma cultura LEAN.
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