© todos os direitos reservadosA metodologia Total Productive Maintenance (TPM) surgiu no Japão como uma abordagem abrangente para a manutenção e gestão dos equipamentos industriais, onde o principal objetivo é aumentar a Eficácia Geral do Equipamento (OEE), ao eliminar e reduzir as perdas associadas aos mesmos, tais como:
Perda de disponibilidade: Refere-se ao tempo em que os equipamentos estão parados ou não disponíveis para uso devido a falhas, quebras ou tempo de inatividade não planeado.
Perda de Desempenho: Ocorre quando os equipamentos não operam ao seu nível máximo de desempenho devido a desgaste, mau funcionamento, ajustes inadequados ou configurações incorretas.
Perda de Velocidade: Refere-se à redução da velocidade de operação dos equipamentos em comparação com a velocidade ideal ou projetada.
Perda de Qualidade: Relaciona-se à produção de produtos defeituosos ou com qualidade inferior devido a falhas nos equipamentos, configurações inadequadas, mau funcionamento de sensores ou controles, entre outros.
Perda de Eficiência Energética: Ocorre quando os equipamentos consomem mais energia do que o necessário devido a problemas de desempenho, ajustes incorretos, falta de manutenção ou uso inadequado.
Perda de Tempo de Setup ou Troca de Ferramentas: Refere-se ao tempo necessário para realizar trocas de ferramentas, ajustes ou preparação dos equipamentos para diferentes produtos ou processos.
Perda de Vida Útil: Ocorre quando os equipamentos não são mantidos adequadamente, resultando em uma redução prematura da vida útil.
Perda de Segurança: Refere-se a situações em que os equipamentos apresentam riscos à segurança dos operadores, como falhas mecânicas, falta de proteções adequadas, sistemas de segurança ausentes ou mau funcionamento de dispositivos de segurança.
Esta metodologia é composta por oito pilares que devem ser interiorizados de forma não só a implementar esta estratégia na empresa, como a mantê-la ao longo do tempo.
A implementação do TPM (Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total) traz uma série de benefícios para as empresas. Em primeiro lugar, o TPM promove uma cultura de excelência operacional, envolvendo todos os funcionários na procura contínua pela melhoria dos processos de produção. Isso resulta num aumento significativo da eficiência, produtividade e qualidade dos produtos. Além disso, o TPM reduz as falhas e avarias dos equipamentos, melhorando a disponibilidade e confiabilidade dos mesmos. Isso leva a uma redução do tempo de inatividade não planeado e dos custos de manutenção corretiva. O TPM também incentiva a manutenção autónoma, capacitando os operadores para realizar atividades básicas de manutenção, o que resulta em uma deteção precoce de problemas e na redução de paradas de produção. Em suma, a implementação do TPM traz ganhos significativos em termos de desempenho operacional, eficiência, qualidade e custos, contribuindo para o sucesso e competitividade das empresas.
Se quer saber como implementar esta metodologia na sua empresa, fale connosco
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