Como Implementar o Fluxo Contínuo para Aumentar a Competitividade
“O fluxo contínuo visa, essencialmente, a eliminação de desperdícios e a criação de valor”
O fluxo contínuo, habitualmente denominado de one piece flow, é um conceito do Lean Manufacturing desenvolvido pela Toyota que propõe apenas a produção das peças necessárias aos processos seguintes ou ao cliente final. Com o fabrico de lotes mais pequenos, preferencialmente iguais a uma unidade (apenas uma peça, um cliente e um serviço), a empresa torna-se mais flexível e rápida na resposta às variações do mercado. Esta metodologia tem como objetivo principal a redução do lead time (ver o nosso artigo sobre lead time), reduzindo os stocks intermédios, as paragens e os tempos de setup da produção, característicos do sistema convencional de produção em lote.
Implementar um Fluxo Contínuo
Antes de mais, é importante referir que o fluxo contínuo é mais indicado para indústrias com alto volume de produção e com artigos standardizados. Para atingir o sucesso com esta implementação, é também importante ter estáveis os processos sobre os quais se vai trabalhar. Cumpridos estes requisitos iniciais, segue-se um conjunto de etapas: 1. Definir as famílias de produtos e analisar detalhadamente as operações para cada item; 2. Alinhar, sempre que possível, todas as famílias de produtos pela sequência dos processos; 3. Observar os processos de forma crítica com foco no fluxo contínuo e fazer Kaizen. Além destas etapas, existem outros fatores que devem ser considerados: - Estabilizar e nivelar a capacidade produtiva de cada processo (produção sincronizada); - Um colaborador opera várias máquinas na sequência do fluxo de produção e dentro do Takt Time evitar o desperdício de superprodução; - O colaborador deve ser capaz de executar várias tarefas e operar várias máquinas, tendo em atenção o Takt Time; - Alteração do layout das máquinas e equipamentos, seguindo a sequência do processo (layout em “U” é um dos mais usados).
Principais vantagens da aplicação do Fluxo Contínuo
- Redução do lead time; - Redução do desperdício; - Redução do stock; - Redução da área ocupada; - Redução dos tempos de espera; - Redução do manuseamento dos materiais; - Redução da necessidade de transporte; - Deteção mais rápida dos problemas de qualidade; - Redução da propagação dos problemas causados por erros do planeamento. O fluxo contínuo visa, essencialmente, a eliminação de desperdícios e a criação de valor. Constitui um dos elementos essenciais do pilar JIT (Just in Time), juntamente com o Takt Time e o Pull System. Com a sua aplicação, a empresa otimiza recursos e tempos, obtendo melhores resultados na linha de produção. Entre os resultados mais significativos estão a redução de custos e do tempo de entrega dos produtos, possibilitando à empresa ser mais competitiva no mercado, algo fundamental nos dias de hoje para a sobrevivência de um negócio.
Em resumo
O fluxo contínuo visa, essencialmente, a eliminação de desperdícios e a criação de valor. Constitui um dos elementos essenciais do pilar JIT (Just in Time), juntamente com o Takt Time e o Pull System. Com a sua aplicação, a empresa otimiza recursos e tempo, obtendo melhores resultados na linha de produção. Entre os resultados mais significativos estão a redução de custos e do tempo de entrega dos produtos, possibilitando à empresa ser mais competitiva no mercado, algo fundamental nos dias de hoje para a sobrevivência de um negócio.